近年來，制藥行業(yè)的綠色轉型成為熱議話題，而連續(xù)制造（Continuous Manufacturing）作為核心技術之一，正逐漸成為行業(yè)變革的驅動力。從國家層面發(fā)布的《關于加快經濟社會發(fā)展全面綠色轉型的意見》到ICH Q13指導原則的落地，連續(xù)制造憑借其縮短流程、降低能耗的技術特性，逐漸成為行業(yè)綠色轉型的核心抓手，但這一過程中仍面臨設備國產化、工藝驗證、監(jiān)管適配等現(xiàn)實瓶頸。這像極了當年生物藥崛起時的場景：所有人都知道這是未來，但沒人能準確預測轉折點何時到來。
技術代差帶來的效率躍升
若將傳統(tǒng)批次生產比作老式火車，連續(xù)制造更像是高鐵系統(tǒng)——前者需要頻繁?？空军c裝卸貨物，后者卻能實現(xiàn)不間斷的高速運行。這種代際差異在原料藥合成環(huán)節(jié)尤為明顯：傳統(tǒng)工藝中，物料需在不同反應釜間反復轉移，每個環(huán)節(jié)結束后都要經歷冷卻、取樣、檢測的漫長等待；而連續(xù)制造通過微通道反應器等設備實現(xiàn)物料的動態(tài)流動，反應溫度、壓力、流速等參數(shù)實時調控，將原本需要數(shù)周的生產周期壓縮至幾十小時。以心血管藥物合成工藝為例，連續(xù)化改造后不僅反應效率提升30%，每公斤產品的能耗成本更是直降25%，這種效率優(yōu)勢在集采壓價成為常態(tài)的今天顯得尤為珍貴。
政策風向進一步推高了行業(yè)熱情，國家藥監(jiān)局藥品審評中心（CDE）2023年發(fā)布的《化藥口服固體制劑連續(xù)制造技術指導原則》，為技術落地提供了清晰的監(jiān)管路徑。地方政府的創(chuàng)新實踐也為連續(xù)制造做了示范，深圳“工業(yè)上樓”模式將生產設備垂直分布在高層廠房，通過立體化布局實現(xiàn)連續(xù)制造的物理空間優(yōu)化，這種“向天空要效率”的做法正在長三角、珠三角等土地資源緊張區(qū)域快速復制。
設備國產化率低、工藝驗證復雜、監(jiān)管審批周期長，這些硬骨頭該怎么啃？
當行業(yè)為連續(xù)制造描繪美好藍圖時，車間里的工程師們正在與現(xiàn)實的“攔路虎”搏斗。走進任何一家轉型中的藥企，都能聽到類似的抱怨：“進口反應器價格夠買套商品房，國產設備又不敢用在主力產品線上。”目前微通道反應器、連續(xù)層析系統(tǒng)等核心裝備的國產化率不足30%，康寧、賽多利斯等外企仍然把控著高端市場。這種困境不僅關乎技術差距，比如某國產設備商研發(fā)的微反應器精度已達國際水平，但藥企寧愿支付三倍價格采購進口設備，只為規(guī)避工藝驗證時的潛在風險,這種信任赤字比技術短板更難跨越。
質量管控體系的重構則是另一場靜默革命。傳統(tǒng)批次生產依賴終端產品檢測，好比期末考試的“一考定終身”；連續(xù)制造卻要求實時監(jiān)控每個生產環(huán)節(jié)，相當于在流水線上安裝數(shù)百個攝像頭進行全程直播。東富龍推出的智能連續(xù)生產線集成了近紅外光譜、激光粒度儀等過程分析工具，理論上能實現(xiàn)混合均勻度、水分含量的毫秒級監(jiān)測。但實際操作中，南方梅雨季的濕度波動就曾導致傳感器頻繁誤報，暴露出現(xiàn)有算法對復雜工況的適應短板。這種“機器認為不合格，老師傅覺得沒問題”的認知沖突，正在倒逼質量控制從經驗主義向數(shù)據(jù)驅動轉型。
政策鼓勵與審批現(xiàn)實的溫差，讓不少藥企在轉型路上躊躇不前。美國FDA雖在2015年就批準了首個連續(xù)制造藥物，但強生將HIV藥物Prezista轉為連續(xù)生產仍耗費五年時間，期間進行的2000多次工藝驗證足以讓中小藥企望而卻步。國內監(jiān)管部門展現(xiàn)出更大魄力，CDE允許采用動態(tài)控制策略，即生產工藝參數(shù)可在一定范圍內實時調整，這相當于給連續(xù)制造開了綠色通道。但企業(yè)擔憂的是：工藝變更后的穩(wěn)定性試驗是否仍需耗時半年？當“快速調整”的技術優(yōu)勢遇上“按部就班”的審評體系，這種制度性摩擦可能抵消技術創(chuàng)新的先發(fā)優(yōu)勢。
困境催生創(chuàng)新
面對重重阻礙，行業(yè)探索者正從不同維度撕開突破口。海正藥業(yè)投入1.7億元打造的數(shù)字化工廠頗具代表性：通過將合成生物學與連續(xù)制造深度融合，實現(xiàn)從原料投料到成品包裝的全程無人化操作。其立體物流設計反應器與純化系統(tǒng)通過垂直管道直連，物料轉運耗時歸零，這種空間換效率的思維為土地資源受限的企業(yè)提供了新解法?？鐕揞^的打法則是技術生態(tài)輸出，康寧公司在張江建立的連續(xù)流創(chuàng)新中心采用“技術超市”模式，藥企帶著分子式前來，48小時內即可獲得定制化的小試工藝方案，這種“交鑰匙”服務正在降低企業(yè)的試錯門檻。
東富龍倡導的“上下樓即上下游”模式，把設備商、藥企、高校整合在同一產業(yè)園，曾經需要跨省協(xié)調的技術攻關，現(xiàn)在變成樓上樓下的即時協(xié)作。園區(qū)管理者對此的總結頗為精辟：“現(xiàn)在拼的不是誰設備先進，而是誰能把創(chuàng)新要素擰成一股繩?！?/p>
展望未來，這場變革可能會比預期走得更遠。諾和諾德用連續(xù)灌流技術把細胞密度做到傳統(tǒng)批次的五倍，這給生物藥領域扔了顆深水炸彈。站在行業(yè)轉型的十字路口，每個參與者都在尋找自己的破局點。設備商在攻關“卡脖子”技術的同時，開始提供工藝開發(fā)服務；藥企一邊組建跨學科的連續(xù)制造團隊，一邊投資數(shù)字化基礎設施；監(jiān)管部門嘗試制定更多更便利的政策為新工藝開綠燈。
從更宏觀的視角來看，連續(xù)制造的推廣將推動制藥行業(yè)從“高能耗、高污染”向“低碳、環(huán)?！鞭D型。這不僅是行業(yè)的責任，也是其在全球綠色經濟浪潮中的必然選擇。正如當年汽車行業(yè)從燃油車向電動車轉型的初期階段，制藥行業(yè)的連續(xù)制造轉型注定是一場漫長的馬拉松，而非百米沖刺。
說到底，連續(xù)制造帶來的不僅是車間里機器的轟鳴聲改變，也是整個行業(yè)認知框架的刷新。它迫使企業(yè)重新思考三個根本問題：如何定義藥品質量，如何衡量生產效率，如何構建競爭優(yōu)勢。那些率先完成這種認知迭代的企業(yè)，或許會在未來十年制藥業(yè)的版圖重塑中，搶到最肥沃的生存之地。
參考來源：
[1]葛淵源, 曹輝, 胡彥臣, 王亞敏, 胡迪. 連續(xù)制造技術的監(jiān)管策略及挑戰(zhàn)J. 中國醫(yī)藥工業(yè)雜志, 2022(06): 904-911.
[2]BOSTIJN N, VAN R J, VANBILLEMONT B. Continuous manufacturing of a pharmaceutical cream: Investigating continuous powder dispersing and residence time distribution (RTD)J. Eur J Pharm Sci, 2019,132:106-117.
作者簡介：@Aiden，就職于國內某制藥設備公司，擁有8年制藥行業(yè)生產端核心經驗，專注于連續(xù)制造工藝優(yōu)化與設備國產化突破。致力于固體制劑、無菌灌裝等核心設備的工藝改進與智能化升級，主導車間設備選型及驗證項目，涵蓋粉體工程、自動化控制系統(tǒng)等關鍵領域，助力制藥行業(yè)綠色轉型與技術革新。
合作咨詢
肖女士
021-33392297
Kelly.Xiao@imsinoexpo.com
2006-2025 上海博華國際展覽有限公司版權所有（保留一切權利）
滬ICP備05034851號-57
